从双金属带锯条的基体疲劳断口形貌观察以及能谱分析结果表明，基体表面含有Mg，Si，Cu和S等元素的存在，Al2O3以及Fe2O3的复合氧化物夹杂组成的微凹坑，是表面裂纹形成的主要原因。其表面的微凹坑产生，很有可能就是基体合金在炼钢当中使用的脱氧剂、保护渣或者是热轧的过程中产生的氧化物等夹杂残留于基体中，随后冷轧时，由于夹杂物与基体之间热膨胀系数相差较大以及界面结合力不强，导致变形不协调，结果在钢带的表面产生了微凹坑缺陷。微凹坑可以看成是微裂纹，可以引起局部的应力集中。

起初，由于微裂纹的尺寸小，应力强度的因子K低，所以微裂纹扩展才会缓慢。
在随后的锯切中，由于应力以及腐蚀介质(主要都是水溶液的作用)的一个联合影响，裂纹在以应力腐蚀为主的、腐蚀疲劳机制的协同作用之下在不断的扩展，相应的断口形貌特征主要为沿晶开裂。
随着双金属带锯条裂纹的不断扩展，应力强度也会因子K也会随之不断的增大，应力腐蚀作用相对来说就会减弱，腐蚀疲劳机制占据了主导，相应的断口形貌特征主要为沿晶开裂向穿晶断裂方式的一个过渡。锯切试验结果表明，裂纹源通常都是萌生于其基体表面，并且疲劳裂纹形核寿命大约占双金属带锯条总的使用寿命的55%。
由此可见，其基体表面质量也是影响双金属带锯条使用寿命的重要因素之一。
分析可得：双金属带锯条基体的表面主要存在着Mg，Si，Cu和S等元素的Al2O3和Fe2O3复合氧化物夹杂组成的微凹坑，其才是造成表面裂纹的主要的根源。